L’AMÉLIORATION EN CONTINUE COMME MODE DE GESTION
Rinox est une entreprise de Terrebonne créée en 1997 et spécialisée en produits d’aménagement paysager, de revêtement extérieur et de décoration intérieure. Orientée vers l’innovation et ayant le désir avéré de toujours être à la fine pointe de la recherche et du développement, Rinox investie massivement dans l’amélioration en continu de ses procédés de production.
C’est dans ce cadre, à l’automne 2016, que M. Simon Jean, Directeur de l’usine et son équipe ont débuté la modernisation de l’un de ses systèmes d’automatisation de la production de produits de béton; plus précisément celui de sa gamme de pavés unis. Rinox cherchant constamment à optimiser sa production et la qualité de ses produits, tout en diminuant ses coûts, le défi de l’équipe de monsieur Jean était d’arriver à approvisionner en continu la chaîne de production lors de la fabrication d’une commande constituée de plusieurs intrants s’ajoutant à la recette dans des proportions différentes.
UNE SOLUTION SUR MESURE OFFRANT DE VRAIS AVANTAGES
Marcotte Systèmes qui a, depuis les débuts, travaillé en étroite collaboration avec Rinox afin d’automatiser son système de dosage, fut sollicité afin de réfléchir aux avenues de solution possibles. Le défi consistait à développer une programmation spécifique de son logiciel de gestion de la production (Marcotte Contrôle) afin d’atteindre cet objectif. Pour y arriver, les ingénieurs de Marcotte ont précisément visé optimiser l’utilisation de la presse à béton qui alimente en divers bétons, de couleurs et de compositions variables, la chaîne de production.
C’est à ce moment que fut imaginée la création d’un système prédictif permettant d’identifier le prochain type de béton à produire afin de réapprovisionner la presse et ce, à partir du calcul du poids des divers bétons consommés lors de l’alimentation de la presse. Eurêka! Le dénommé Mode de dosage prédictif était né.
« La solution implantée par Marcotte Systèmes nous a permis, avant tout, d’augmenter la capacité de production de l’usine, mais aussi de diminuer les temps d’arrêt de la machinerie attribuables à la production des différents bétons entrants dans la constitution des recettes », constate Simon Jean. De plus, l’avantage inattendu et fort apprécié par Rinox fut de découvrir que cette capacité de prédire les besoins en matières premières a permis de faire des choix plus économiques dans la sélection des différentes matières premières constituants les recettes.
LE PLUS SURPRENANT
« Elle a également amélioré la constance du produit grâce à une meilleure uniformité de la texture des entrants. Une baisse importante du gaspillage des matières premières et du temps de nettoyage a aussi été grandement appréciée ». Sans compter que cette gestion automatisée de la demande sans intervention humaine a permis d’affecter l’opérateur à d’autres tâches et d’ainsi diminuer les risques d’erreur humaine.
